El puente construido sobre el río Guadalete para las líneas del AVE Sevilla-Cádiz es el más largo de los puentes ferroviarios de España y, sin ninguna duda, uno de los más bonitos y de mayor interés técnico de los que se habían construido hasta la fecha.
De singular estructura conformado por 7 tramos, cuatro isoestáticos (172 vigas isoestáticas) y tres hiperestáticos (cada uno formado por 16 semi-arcos y 16 vigas hiperestáticas que se unen dando una viga continua de 207 metros de longitud).
Englobada dentro del proyecto de la Línea de Alta Velocidad Sevilla-Cádiz, la UTE Corsán-Corviam y GEA21 es adjudicataria del tramo del Tramo de la Variante de El Portal (Jerez de la Frontera, Cádiz).
La UTE subcontrató a TYPSA (Empresa de Prefabricados de Hormigón perteneciente al Grupo Corsán-Corviam) para la construcción prefabricada (excepto la cimentación y las pilas que se hacen in situ) del puente de sobre el río Guadalete de 3.221,7 metros de longitud. Para su construcción la empresa montó una fábrica a pie de obra.
El volumen de hormigón de los prefabricados del puente supera los 16.000 metros cúbicos. Todos ellos de hormigón autocompactable, que fue íntegramente suministrado en camión hormigonera por Holcim desde su planta de Jerez de la Frontera.
Obviamente, los prefabricados de la obra eran densamente armados, por lo que el hormigón debía tener una excelente fluidez y capacidad de relleno (slump flow por encima de 70 normalmente) sin ninguna tendencia a la disgregación ni al sangrado. Téngase en cuenta que el canto de las piezas es de 1,9 metros y que las piezas son lo suficientemente grandes y complejas (más de 50 metros cúbicos habitualmente). El autocompactable debiera estar trabajable el tiempo que tarda en llenarse la pieza, previendo cualquier tipo incidente durante el hormigonado, sin que se perdiera esa fluidez extrema (del orden de las dos horas). La colocación se hizo por bombeo desde un solo punto, era por lo tanto muy rápida, ya que no existen paradas durante el proceso que no deriven de algún problema imprevisible.
HAC 35
Para las pre-losas se suministraron 4.212 metros cúbicos de hormigón autocompactable HA 35.
HAC 50
Se suministraron 8.084 metros cúbicos de hormigón HA 50 autocompactable para construir las 172 vigas-artesa iso-estáticas. El hormigón debía superar los 36 MPa a 48 horas para posibilitar su rápido post-tensado y acopio repetitivo de piezas sin retrasar el tiempo de ejecución de la obra.
HAC 65
Los semi-arcos y las vigas hiperestáticas (éstas también post-tensadas) se fabricaron con 4.320 metros cúbicos de HA 65.
Con los mismos aditivos que se manejaban a diario en la planta de Holcim en Jerez logramos diseñar un hormigón de alta resistencia autocompactable como el de la obra de El Portal.
Cemento
Se trabajó con los materiales de la planta de Holcim Jerez. A pesar de que el cemento era un CEM I 42,5, no hubo presencia alguna de fisuración y obtuvimos resistencias a 48 horas siempre superiores a los 36 MPa deseados, con una dosificación moderadamente alta de cemento.
Adicionales
Se adicionó indistintamente filler calizo o una arena muy fina de mortero para obtener el contenido adecuado de finos en la mezcla que permitiese alcanzar un slump flow superior a 70 cms.
Áridos
Se trabajó con los mismos áridos silíceos de la planta Holcim en Jerez.
Aditivos
Se empleó el superplastificante recomendado por nuestros profesionales al 1,8% en el verano (con las temperaturas habituales de Jerez de hasta más de 40º C) ayudado de una pequeña adición del polivalente habitual de la planta para producir un retraso deseado.
La elección de los aditivos, junto a una correcta elección de los áridos, una dosificación equilibrada y un trabajo serio permitieron a Holcim suministrar un hormigón cohesivo, de muy baja relación agua/cemento, bombeable, con acabados perfectos, de resistencias finales que superan los 70 MPa.
Cuando el invierno llegó a poner el mercurio por debajo de cero, usamos puntualmente un aditivo superplastificante adecuado para HAR para así conseguir que el hormigón siguiese rompiendo por encima de los 36MPa a 48h y los resultados se mantuvieron en los mismos niveles del verano a esa edad tan temprana, es decir por encima de los 40MPa.
Nuestra empresa ha demostrado que prácticamente no existen áridos con los que sea imposible confeccionar un autocompactable si con ellos se está fabricando hormigón convencional en la planta que sea bombeable.
Junto con HOLCIM y a la Dirección de Producción de TYPSA, ENAH ha colaborado activamente en la consecución de ese deseado hormigón de tamaño máximo de 12 mm, autocompactable, para los prefabricados de la obra. Diseñamos un hormigón uniforme que cumplía, con amplias garantías, todas las especificaciones del proyecto, independientemente de la época del año en la que se trabaje.
Las resistencias iniciales y finales se mantuvieron uniformes a lo largo de la obra gracias a la homogeneidad, excelente capacidad de relleno, baja oclusión de aire y un buen mantenido de la trabajabilidad en toda época del año. De este modo, aunque la variación de temperatura de hormigonado ascendiera por encima de los 40 grados en verano, los resultados de resistencia final fueron siempre muy satisfactorios.